Programm
08:55 Uhr
Online Check-in
09:00 Uhr
Der regulatorische Rahmen für die Produkt- entwicklung:
rechtssicher entwickeln statt teuer nachbessern
- HACCP-Pflichten aus der VO (EG) 852/2004, dem Codex Alimentarius (CXC 1-1969, Rev. 2022) und dem EU-Leitfa den 2022/C 355 bereits in der Konzeptphase
- Zusätzliche Anforderungen der Zertifizierungsstandards IFS Food 8, FSSC 22000 (V6/V7) und BRCGS 9 an Produktentwick- lung und Änderungsmanagement
- Welche Dokumentation ab dem ersten Entwurf nachweispflichtig ist und welche nicht
- Schnittstellen zwischen Produktentwicklung, QM/QS und HACCP-Team verbindlich definieren
09:45 Uhr
HACCP von der ersten Idee an:
Lebensmittel- sicherheit „by design“ in den Entwicklungs- prozess integrieren
- HACCP-Meilensteine im Entwicklungsprozess definieren (Konzept, Labormuster, Technikum, Erstproduktion)
- Klassische und agile Entwicklungsmethoden sinnvoll mischen.
- „Food Safety by Design“: Gefahren über Rezeptur-, Prozess- und Verpackungsdesign konstruktiv ausschließen.
- Frühe Einbindung von Einkauf, Technik, Produktion und QM in das HACCP-Team
- Risikobasierte Entscheidungen treffen: Wann darf ein Produkt in die nächste Entwicklungsstufe?
- Reibungsverluste zwischen Entwicklung und QS strukturell vermeiden
- Einsatz von Software: Welche Software vereinfacht die Entwick- lungssteuerung?
10:30 Uhr
Pause
10:45 Uhr
Die vorbereitenden Schritte für ein neues Produkt:
Ein belastbares HACCP-Fundament aufbauen
- Produktbeschreibung und Verwendungszweck inkl. vulnerabler Verbrauchergruppen sicherheitsrelevant formulieren
- Fließdiagramm für ein noch nicht existierendes Produkt erstellen
- Verifizierung des Fließdiagramms ohne laufende Produktion: Kriterien und Vorgehen
- Vollständige Erfassung aller Roh-, Hilfs- und Verpackungsstoffe sowie kritischer Prozessparameter
- Geltungsbereich und Schnittstellen eindeutig abgrenzen (Lohnfertigung, Vorprodukte, Co-Packing)
11:15 Uhr
Die Gefahrenanalyse für neue Produkte, Rohwaren und Verpackungen:
Risiken erkennen, bevor sie teuer werden
- Systematische Gefahrenidentifikation (biologisch, chemisch, physikalisch, allergen) für neue Rezepturbestandteile
- Gefahren mit einem Standardgefahrenkatalog bewerten und damit typische Fehler bei der Gefahrenbezeichnung und -bewertung von Anfang an vermeiden
- Kreative Methoden für die Gefahrenanalyse anwenden, ver- schiedene Ansätze für die Bewertung von Gefahren
- Neue Rohwaren und Lieferanten bewerten: erforderliche Spezifikationen, Dokumente und Analysen
- Risikobewertung nachvollziehbar herleiten: Eintrittswahrschein- lichkeit und Schweregrad sauber begründen
12:00 Uhr
Workshop 1 – Risiken und Gefahren im Entwick- lungsprozess früh erkennen:
das belastbare HACCP-Fundament für neue Produkte
Sie führen am konkreten Entwicklungsbeispiel eine systematische Risiko- sowie Gefahrenanalyse durch und bewerten neue Rezepturen, Rohwaren und Verpackungen mit einem bewährten Katalog.
12:45 Uhr
Mittagspause
13:30 Uhr
CCPs, oPRPs und Überwachungsmaßnahmen festlegen:
beherrschbare Prozesse für das neue Produkt
- Sachlich begründete Einstufung als CCP, oPRP oder GHP/ PRP – und wie Sie sie im Audit verteidigen
- Valide, mess- oder beobachtbare Grenzwerte für neue Prozesse
- Praktikable Überwachungs- und Korrekturmaßnahmen ableiten
- Vorgehen bei Abweichungen frühzeitig festlegen
- Schnittstelle zur Anlagen- und Maschinenhygiene bei neuen Produktionslinien beachten
14:15 Uhr
Validierung und Verifizierung vor dem Markt- eintritt:
den Sicherheitsnachweis führen, bevor das Produkt in den Handel geht
- Was vor der Erstproduktion validiert sein muss: Prozess, Haltbarkeit, Allergenführung, Reinigung etc.
- Validierungsmethoden für neue oPRPs und CCPs auswählen und einen prüfungssicheren Nachweis aufbauen
- Verifizierungsplan für die Anlaufphase der Serienproduktion
- Freigabeentscheidung dokumentieren und Verantwortlichkeiten eindeutig klären
15:00 Uhr
Pause
15:15 Uhr
Workshop 2 – Validierung die standhält:
Freigabe mit belastbaren Kriterien
Sie erarbeiten für einen neuen Prozess mit CCP oder oPRP konkrete, mess- oder beobachtbare Validierungskriterien und wählen geeignete Methoden inklusive Haltbarkeits- und Challenge-Tests aus. So nehmen Sie einen prüfungssicheren Nachweis mit, der den Markteintritt absichert.
15:45 Uhr
Änderungen an bestehenden Produkten sicher beherrschen:
Rezeptur, Rohware, Prozess und Verpackung ohne Sicherheitslücke umstellen
- Ereignisse erkennen: Welche Änderungen eine erneute Gefahrenanalyse und HACCP-Revision auslösen
- Auswirkungen von Rezeptur- und Rohwarenwechseln bewerten (neue Allergene, veränderte aw-/pH-Werte, Haltbarkeit)
- Folgen von Prozess-, Anlagen- und Verpackungsänderungen für CCPs, Migration und Haltbarkeit
- Re-Validierung, Dokumentenlenkung und Information von Lieferketten und Kunden
16:30 Uhr
Die häufigsten Fehler im HACCP und wie Sie diese systematisch vermeiden
- ypische Schwachstellen in Fließdiagrammen, Gefahrenanalysen und CCP-Begründungen
- berdimensionierte versus lückenhafte Konzepte: Das richtige Maß zwischen Vollständigkeit und Schlankheit finden
- Fehler im Änderungsmanagement: vergessene Re-Validierung und veraltete Dokumente aufdecken
- Audit- und behördensichere Aufstellung: beanstandungsfrei durch interne und externe Prüfungen
17:00 Uhr
Zusammenfassung und nächste Schritte
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Wenn Sie auf die Seminarmappe in gedruckter Form verzichten und die PDF-Version wählen, leistet Behr's einen Beitrag zur Nachhaltigkeit und lässt für jede nicht produzierte Mappe einen Baum pflanzen.
